100个设备管理事故分析

    《100个设备管理事故分析》把班组生产作业中经常遇到的事故分为七类，即：机械设备管理存在问题导致的事故、电气设备管理存在问题导致的事故、压力容器管理存在问题导致的事故、气瓶管理存在问题导致的事故、管道阀门管理存在问题导致的事故、静电预防存在问题导致的事故、触电预防管理存在问题导致的事故。设备事故最容易造成重大人员伤亡，因此应及时消除事故隐患，避免设备事故的发生。在企业生产中，设备、工具和原材料等都要由班组掌握使用，企业各项管理措施也要通过班组的活动来实现，班组是企业实现安全文明生产的基础。对于班组而言，设备的管理主要是保证设备的正常运转，通过日常的安全检查，及时发现生产设备和作业环境所存在的事故隐患，及时报告并采取措施消除事故隐患。
    《100个设备管理事故分析》通过对班组常见多发设备事故的分析，有针对性地介绍机械设备、电气设备、压力容器、气瓶、管道阀门、静电预防、触电预防等相关知识，提供相应的防范措施，使班组能够在掌握相关知识和操作技能的基础上，制定符合本班组实际的事故预防方法，从而防患于未然。

    《100个设备管理事故分析》的编写过程中，为了配合对事故的分析，我们有针对性地介绍了机械设备、电气设备、压力容器、气瓶、气力管道、静电预防等相关知识，以及一些设备的维护使用经验。我们参考了大量的与安全生产相关的书籍和报刊，因涉及的面很广，没有一一注明出处。

    企业应不断提高设备操作人员的技术水平，加强技术培训，并进行考试，考试合格可以升级。在特殊情况下，如事故后重新培训的人员，考试不合格，可取消其操作证，并将其调离原操作岗位。
    （3）安全检查、检验制度。设备运行安全检查是设备安全管理的重要措施，是防止设备故障和事故发生的有效方法。通过检查可全面掌握设备技术状况和安全状况的变化及其磨损情况，及时查明和消除设备隐患，并根据检查发现的问题，进行整改，以确保设备的安全运行。安全检验是指按一定的方法与检测技术，对设备的安全性能进行预防性试验，以确定设备维修计划或安全运行年限。
    （4）维护保养制度。设备长期使用，必然造成各种零部件松动、磨损，从而使设备运行状况变坏，导致动力性能下降，安全可靠性降低。因此，必须建立维护保养制度，根据零部件磨损规律制定出切实可行的计划，定期对设备进行清洁、润滑、检查、调整等作业，以延长各零部件的使用寿命，防止其早期损坏，同时，这也是避免运行中发生故障、事故的有效方法。
    （5）交接班制度。企业的主要生产设备一般都处于三班制或四班制的日夜连续使用状态，因此，设备操作人员必须严格办理设备交接班手续，形成设备交接班制度。交接班制度要明确设备维护保养的责任，记录设备使用的第一手资料，为设备故障的动态分析和生产情况分析，提供准确可靠的依据。